买来的捷径也是被瞄准的命门-好评

  不久前，俄罗斯政府宣布史无前例的航空煤油出口禁令。在其背后，是乌克兰无人机对俄境内炼厂发起的高强度、精准“点穴”式攻击。此轮袭击放弃了醒目的储罐，直奔西方公司设计、且因制裁没有办法获得备件的催化裂化等二次加工核心装置。这场能化版的“芯片战争”，以惨烈的现实重新标定了“卡脖子”的风险。长期以来，全球能源化工核心技术被欧美巨头高度垄断，形成了一套“你离不开我”的技术锁定陷阱。

  面对相似的结构性制约，中国能化产业用四十年走通了一条引进、消化到系统创新的逆袭之路。凭借超级央企内化产业生态、嵌入科研院所的“准制”高效动员，中国石化人硬是从工艺包、催化剂到关键装备实现了全环节的国产替代。

  如今，中国产业界正向高端化学材料发起集群式冲锋，从被卡脖子的被动脆弱，到筑牢大国工业的沉默地基，中国能化跨越发展的事实上：在开放竞争中淬炼出的全产业链厚度，才是大国不被绑架的终极底牌。

  6月1日，俄罗斯政府宣布了一项史无前例的政令：即日起暂停航空煤油出口，直至11月底。

  出台这一政策的背景，是刚刚过去的5月，俄罗斯石化产业经历了迄今为止最高强度的一轮无人机攻击。

  这一次，当自杀无人机飞临石化厂区时，它们没有像以往那样撞向高耸醒目的蒸馏塔或是面积巨大的储罐，而是继续向厂区深处飞去，精准命中催化裂化装置等用于二次加工的核心设备。

  整个5月，类似的场景在俄罗斯各地上演了至少16次。俄十家最大炼厂中的八家遭到打击。

  被精准“点穴”的那些装置有一个普遍特征：它们是由西方公司设计，西方公司安装，并依靠西方备件维护，而那些公司，已经在2022年后撤离了俄罗斯。

  明眼人显而易见攻击策略升级的要害：乌方不再只打容易修复的初级加工装置，而是瞄准技术更复杂、作用更关键的工艺单元，而由于西方制裁，这些设备严重受损后几乎不可能被修复。

  很少有普通人能够意识到，看起来极其“粗重”的基础能源化工，从产业生态上看，颇可与“精细”的半导体产业相比。

  在今天，一家车企能买设计服务商的完整车规芯片方案、在全球寻找代工厂商流片，从而很快有自己的X纳米先进智驾芯片。

  高度标准化的供应链，在能化领域同样已是常态。包括反垄断监管、化工标准体系建设和跨国公司全球竞争等多股潮流叠加作用，已经使一个世纪前高度纵向一体化的产业生态，解耦为如今各类技术要素供给的“货架化”。

  就拿世界最大的单体炼油厂—尼日利亚丹格特项目为例，其工艺方案就来自美国霍尼韦尔UOP公司，一期项目主承包商是中国化学工程集团有限公司（CNCEC），项目管理服务商则是印度工程师有限公司（Engineers India Limited）。

  丹格特案例显而易见，哪怕本国企业在自己国土之上建立的大型能源化工生产基地，其技术却可能不需要任何本土基础，完全来自于高度成熟的全球供应链。

  恰恰相反，这套从工艺方案到工程图纸、从催化剂到关键设备、从控制软件到维护服务的技术能力集合，仍然被欧美产业界高度控制。

  这不是一台机器或一项专利，而是由多个环节紧密咬合的闭环：工艺包规定了化学反应的条件和路径，催化剂是按照工艺包配套开发的消耗品，关键设备依照工艺包的参数定制设计，据此标定的模拟软件预测收率，控制软件实时优化运行，技术服务团队定期巡检和故障诊断，运维人员则须在供应商体系内接受专项培训。

  在大部分时间，这种高度专业化的供应链都在高效运转，以至于可能令人有“面包就是从货架上长出来”的错觉。然而一旦供应链那沉默的地基，也就是地理政治学格局发动变动，那么这个看似亘古不变的生态就将开始动摇。

  长期以来，能化产业价值链高端环节，被掌握在少数欧美巨头手中。霍尼韦尔旗下的UOP、法国石油研究院旗下的Axens、丹麦的托普索、壳牌全球解决方案（Shell Global Solutions）等，构成了技术许可+工艺设计的第一梯队。

  它们向全球炼厂和化工厂出售的不只是图纸，而是一整套你离不开我的技术锁定关系。

  苏联解体，留下的是一个上游油气开采产能巨大、下游炼化严重落后的畸形结构，炼厂以蒸馏为主、转化率低下，苏联时代的大型化工联合体设备老化、产品线落后，在失去经互会内部市场后几乎丧失竞争力。

  1990年代的私有化将主要油气资产以极低价格转移给新兴寡头后，这些新业主的首要目标是最大化原油出口变现，对下游投资几乎为零。

  直到普京总统执政后，国家对战略性油气资源开始强化管控，在整顿加强上游开采环节后，俄罗斯政府采取多种调控手段，引导提升原油国内加工比例。

  2008年后，俄几大能源集团都启动了大规模炼厂现代化项目，大量采购UOP、Axens、壳牌的工艺许可和Technip、伍德集团等公司的工程服务，油气资源加工深度稳步提高，化工板块也随着西布尔（SIBUR）几大烯烃项目建成有了突破。

  可是，这种在和平年代看似高效快捷的产业升级路径，一当地理政治学基本环境发生变化，就骤然变成收紧的绞索，甚至成为敌人一击绝杀的精确目标。

  向俄罗斯炼厂发运的霍尼韦尔UOP工艺方案定制CCR（连续催化重整/脱氢）再生单元，最大的作用是去除催化剂上的积碳并恢复其活性

  2022年后，西方能化巨头纷纷退出俄罗斯市场，俄能化企业尽管通过印度、土耳其、中亚等友好渠道尚能勉强维持现有先进炼化装置运转，但产业安全的冗余已经十分脆弱。

  2024年初，俄罗斯诺尔西炼油厂遭乌克兰无人机袭击，用于汽油精炼的催化裂化装置被破坏，但由于其供应商UOP不再提供服务，俄方技术人员不得不寻求友好国家协助，但其另起炉灶的决心仍然摇摆不定。有知情人士提到：

  “（友好国家）拥有这项技术。但通常情况下，这在某种程度上预示着要彻底、昂贵地更换总系统，而不是进行简单、廉价的常规维修。”

  诺尔西只是一个缩影，在难以下定决心切换技术体系的情况下，即便没有无人机的硬打击，药剂备品作为生产的全部过程的消耗品，其库存也正在快速消耗，而供应来源则日益收窄。

  每一次对加氢裂化或催化重整装置的打击，都可能意味着长期停工，因为修复需要调用一整套已不再响应的西方知识网络。

  那些宝贵外汇买来的先进产能，在供应商撤离后正成为最精准的打击靶标。技术依赖不仅是被动的脆弱，而且被证明是可以被主动攻击的命门。

  以四三方案引进技术建设燕山石化为起点，我国能源化工产业曾经长期通过引进成套技术实现产能产品升级。

  上世纪八九十年代，我国累计引进用于原油精深加工的乙烯装置20套、丁二烯抽提装置14套、 聚乙烯装置21套、环氧乙烷和乙二醇装置11套等， 共耗资达200多亿美元。

  尽管巨额外汇引进的项目，在规划中无不设想可以通过消化吸收，成为中国能化产业自主创新的台阶。但由于原化学工业部、中石化、中石油、中海油、地矿部、甚至机电部、冶金部等长期多头管理、各自为战，每个系统内均有自己的设计单位及制造体系，加之各地争上石化大项目拉动GDP，形成了一度难以遏制的重复投资、重复引进、重复建设、重复攻关，有限的资源无法高效协同。

  那些普遍还对旧中国屈辱地位有着切身经历的决策者们，对这样的状况有着本能的警惕，并很快做出了困难但却正确的抉择，坚定推进成套技术国产化。

  一桶原油从地下抽出来，送进炼厂，首先经历的是拆的过程，在常减压蒸馏装置里，按照沸点的高低被拆分成汽油、煤油、柴油、石脑油等不同馏分。这些都是燃料，是一个油的世界。

  而人们身上穿的化纤衣物、脚下踩的塑料地板、手中握着的手机壳、超市里成卷的保鲜膜、医院里的输液管和注射器......这些日常生活中无处不在的合成材料，都属于化的世界，但它们同样来自于石油、天然气、煤炭等化石能源材料。

  炼油过程的一种中间馏分在裂解炉中经受数百度的高温，碳氢分子链条被拆成更短的片段，其中最重要的产物就是乙烯，化学式简单到只有两个碳原子和四个氢原子。

  一套百万吨乙烯装置由数百台大型装备构成，从原料到产品，反应过程极其复杂、裂解炉到冷箱的温度跨度近千摄氏度、系统操作控制要求极高，是能源化工领域难度最大的成套技术之一，是对一个国家化工、冶金、机械、电子工业能力的全面检验。

  早在八十年代初期，我国石化领域战略科学家侯祥麟院士就敏锐意识到了重引进、轻消化的危险性，提出大型炼化生产装置必须在学习、跟踪世界发展新水平的同时，立足于我们自己，逐步实现国产化。

  在侯祥麟院士积极推动下，炼化领域确定了乙烯裂解炉作为国家重大技术装备攻关项目，作为乙烯生产的核心设备，其最大的作用是把天然气、炼厂气、原油、石脑油等各类原材料加工成裂解气，并提供给其它乙烯装置，最终加工成乙烯、丙烯及各种副产品。裂解炉的技术水平，直接决定了整套乙烯装置的生产规模、产量和产品品质。

  经过数年联合攻关，国内自行研发、研仿的万吨级乙烯裂解炉“北方炉”、“南方炉”、大庆石化国产化“8号炉”等相继投入运转。

  特别是北方炉CBL，采用了中国科研人员首创的2-1型辐射炉管、二次注入稀释蒸汽和两段急冷技术，达到了当时工业化裂解炉的国际先进水平。

  不过令人惋惜的是，其后CBL炉早期型在辽化、齐鲁石化的推广应用中，先后发生炉管断裂事故，使这一成果的普及骤然减速，重又出现大量进口的局面，这也显示出当时我国冶金工业基础的薄弱，限制了大型复杂系统集成的能力。

  顺带一提，齐鲁石化等单位围绕CBL炉特种耐热钢炉管的攻关并没有白白浪费，参与攻关的非公有制企业家华邦嵩，其后在上海创办了惠生工程，并引进齐鲁石化工程专家，以承包乙烯裂解炉设计制造起家，逐渐发展为国内乃至全球市场隐形冠军。

  言归正传，在裂解炉推广应用的波折后，中国能化产业界对乙烯成套技术的攻关并未止步，除了CBL炉的不断迭代，在冷箱、三机（（裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机）、三剂（催化剂等药剂）、模拟优化软件、DCS控制管理系统等关键技术领域均取得长足进步。

  2008年前后，国内乙烯产量已跃居世界第二位，这一大宗原料的进口依赖度显而易见地下降，这也为政府、学术界和工业界再次会战乙烯成套技术创造了条件。

  2007年，中石化承担的百万吨级乙烯装备及有关技术开发列入国家科技支撑计划，2010年，15万吨/年CBL-Ⅶ型裂解炉一次投料成功，达到国际领先水平，其后相继出口马来西亚、泰国，标志着中石化跻身全球屈指可数的专利授权商行列。2013年8月13日，武汉石化80万吨/年乙烯装置一次试车成功，标志着中石化百万吨级乙烯成套技术正式工业应用。

  这一天起，中国人自主研制的裂解炉、“三机”、冷箱、“三剂”，首次在同一套大装置上集成，其后，中石化百万吨级乙烯成套技术继续扩展应用场景范围，最终凭借“复杂原料百万吨级乙烯成套研发技术及工业应用项目”成果荣获国家科学技术进步奖一等奖。

  2008年，中石油开始组织寰球工程公司、大庆石化等单位，启动大乙烯一期项目（大型乙烯装置工业化成套技术开发重大科学技术专项），相继掌握大型乙烯裂解炉计算及工程设计、系列催化剂工业化应用、裂解产物预测软件等关键技术。2012年10月，应用研发成果的大庆乙烯一次开车成功，各项指标经鉴定普遍达到国际领先水平，使中国变成全球上第四个掌握乙烯成套技术的国家，打破了国外专利商在乙烯领域的垄断。

  大乙烯一期项目验收当年，中石油又启动了二期研发（大型乙烯关键技术升级与工业应用），逐步实现了乙烯原料由石脑油到气体原料、重质液体原料、煤基石脑油和甲醇等多种原料的全覆盖，其“大型乙烯装置成套工艺技术、关键装备及示范应用”成果，获得国家科技进步奖二等奖。

  到今天，SEI（中国石化工程建设有限公司）等中国企业，已经走向世界市场，成为Lummus、Technip、Linde、KBR等欧美巨头仅有的竞争者。

  同样面对西方技术的甜蜜诱惑，中国人用四十年走通了引进-消化-再创新的全程，而其他大国在引进的盛宴后，却猛地发现自己的工厂里那些关乎国计民生的庞大装置成为了绑匪的人质。

  那一年，原国家化工部北京化工研究院作出了一个在当时颇具轰动效应的决定：整体并入中石化集团。

  这家历史可追溯到侯德榜1922年创立的黄海化学工业研究社的老牌科研机构，成为这一时期科研院所改制的典型。

  北化院的案例，看起来只是一次隶属关系的调整。但它的真正意义，要放在九十年代科研体制改革的大背景下才能看清。

  1998年，242家各大部委所属的产业科研“国家队”集中下放，走向市场。

  在改制浪潮中，大量研究院所进入尚不熟悉的市场之间的竞争环境，经费青黄不接、人员大量流失的情况屡见不鲜。当然，在此后众多行业的发展历史中，那些挺过了阵痛的机构或者果断“下海”的技术人员，往往成为了自主创新的重要种子，甚至直接发育为参天大树。

  不过也有部分行业，恰恰因为这次改制更好保存了科学技术创新的组织体系，从而演进出一种特殊的“准制”创新模式，石化科研院所就是这里面的代表。

  这些行业的普遍特征，在于极高的市场集中度，如铁路、能化、核能，电力，无不在计划经济时代就已形成高度垂直整合的行业生态。

  在这类产业中，改制不是将科研力量打散成个体户投入市场之间的竞争，而是反而实现了打破原有条块分割，以产业逻辑合理配置创新资源，使其嵌入了超大型企业的研发-工程-生产内部生态之中。

  借用科斯的分析框架，这些领域随着政府职能转变而诞生的超级央企，本质上已超越了西方传统理解的“大公司”，而是把其他几个国家一定要通过市场交易来协调的整个产业生态几乎都内化到了一个法人边界之内，堪称ECO级公司，不经意间构成了在转型阶段可以承接科研机构、保障其生存资源的理想容器。

  而当这样的超级企业将技术创新作为重要的战略目标后，一种“准制”的赶超模式便出现了。

  当设定了一个已知的未知，也就是标准清晰、工程路径明确的大型集成项目作为研发目标时，这样的企业事实上是拥有不亚于国家意志的动员能力，通过内部管理链条逐级分解任务，就能把产学研用要素配置到位，并且由于更为清晰的晋升与经济激励反馈，其创新效率甚至有可能超过计划指令模式下的专门委员会。

  这种准制，在以往的后发赶超经验中并非孤例。相反，它构成了一种反复出现的模式，贯穿于多个具有相似产业特征的领域。

  2008年，原铁道部与科技部启动中国高速列车自主创新联合行动计划，统筹数百名院士专家、上万名工程技术人员，联合二十五家重点高校、十一家科研院所和五十一个国家重点实验室，以青岛四方、长客、唐车等主机厂为核心，形成了辐射十多个省市的产学研用合作体系。

  铁道科学研究院，在这个共同体中扮演着总体技术把关和关键子系统攻关的角色，扮演着一个事实上的新型制创新枢纽。

  “复兴号”动车组总体技术专家组成员，铁科院首席研究员赵红卫回忆当时的情形，就对这种内部配套的效率之高倍加感慨：“买不到网络芯片，就按照通信协议标准做研制；买不到网卡，就在芯片基础上研制网卡。这一次，我们不再依赖国外的技术，不再在别人的平台上‘打补丁’。”

  从引进日、法、加、德四国技术体系，到CRH380系列国产高速动车组下线，再到具有完全自主知识产权的复兴号中国标准动车组定型——这条路径的每一步，都是在准制框架下完成的。铁道部对主机厂实施有控制的竞争，内部赛马，但赛道由顶层统一规划，避免无序分散。

  两个领域的共性清晰可辨：石油化学工业、铁路运输，都是典型的流程型或系统型产业。知识高度系统化，子系统之间强耦合，试错成本极高，裂解炉操作失误可能炸厂，列车系统故障可能脱轨。这类内生趋向于自然垄断的业态，其创新路径也天然匹配由超大型组织主导的、有计划的协同攻关。

  而在中国，恰恰同时具备三个条件来支撑这种模式：超大规模国有企业体系提供组织载体，嵌入式科研院所群落提供知识生产能力，商业化应用的巨量市场提供技术迭代的试验场。三个条件同时满足，在全世界内找不到第二家。

  在那些充分竞争行业，其试错成本相对可控，技术路线多元分散，天然适合去中心化的并行试错。但石化、高铁等业态不属于此——它们需要的不是一百个创业者的平行冒险，而是一个足够庞大、足够稳定、足够耐心的组织化体系，用十年甚至半个世纪的时间去啃下一个完整的技术闭环。

  两种模式不是替代关系，而是分别匹配不同产业的生态结构。但它们有一个共性：在全世界内，能将任何一种模式推到极致的，目前有且只有中国。

  它看似牢不可破，但中国的石化科研院所群落，用四十年时间从每一个环节内部将其逐一替代，从每个环节逐渐增加的国产化率，到由易到难逐个环节的完全替代，直到最后实现自研工艺包、自产催化剂、自造关键设备、自主开发控制管理系统、自建技术服务团队、自我培养运维人才。这不是一次灵光乍现的突破，而是一个组织化的、系统性的知识学习过程。

  它之所以能完成，恰恰是因为承载它的组织形态没有在改制中瓦解，一种适合于特定产业的制度优越性因此得以保存。

  去年中美之间围绕关税问题博弈之时，美国商务部曾要求对华出口乙烷必须申请许可证，并短暂中断了部分船只的审批与出口。

  作为当下乙烯制备的主流原料之一，美国乙烷断供在部分媒体渲染下，似乎成了一个十分严峻的问题。

  2022年，中国乙烯产能首次超过美国，跃居全球第一，到了2025年，产能突破6200万吨/年，产量达5368万吨，自给率升至90%以上，占亚洲乙烯总产能的56.6%。

  按目前在建项目推算，2024至2030年国内乙烯产能有望实现年均约7.6%的复合增速，明显高于同期当量消费约6%的增速，未来一举成为乙烯出口大国也并非痴人说梦。

  规模扩张之外，更需要我们来关注的是成本结构的系统性改善，以往的引进装置，往往产能达标和保标都需要大费周章，乙烯的收率和能耗也不具备优势。

  而近年来我国新建的乙烯装置，则普遍享有多重优势。供应链配套能力强，建设周期短，装备成本低，信息化智能化技术积极应用，逐步降低了经营成本，设备更新也代表着更短的检修停工期。

  此外，石脑油、煤化工、乙烷等多条原料路线的产能并行竞争，也进一步拉低了成本曲线，比如煤制烯烃在油气原料价格剧烈波动时，就表现出较强的抗风险能力，且正在通过规模化摊薄成本。

  据测算，近年来国内乙烯平均现金成本约700-800美元/吨，已经处于全球成本分布曲线中部，随着新产能替换老旧装置，整体成本在向美国、中东等油气主产国所垄断的左侧移动。

  尤其值得一提的是，煤化工，是中国在能源化工领域走出的一条全球独创的工业化路径。

  2010年8月，神华集团在包头投产了世界首套六十万吨级甲醇制烯烃工业装置，采用中科院大连化学物理研究所自主开发的DMTO（甲醇制烯烃）技术。这项技术以煤炭为原料，绕开石油直接生产乙烯和丙烯。

  其后，DMTO技术历经十余年三代发展，已经实现关键突破与规模化应用。截至2026年初，DMTO系列技术已成功签约36套技术实施许可合同，产能超2400万吨/年，其中20套装置已投产运行。

  与此并行的，是同样雄心勃勃的煤制油技术。国家能源集团在宁夏运营着全球最大的400万吨煤间接液化项目，并在鄂尔多斯运行着世界首套、全球唯一的百万吨级煤直接液化装置，曾以“煤制油品/烯烃大型现代化煤化工成套技术开发及应用”荣获国家科学技术进步一等奖。

  在十年以上的运营数据积累后，国家能源集团正在新疆哈密建设更为宏大的煤化工基地，那将是全球首个应用二代技术直接液化煤制油项目，包括320万吨/年煤直接液化、80万吨/年煤间接液化等共计19套工艺装置及其配套公辅设施，远期煤制油规模将达到1000万吨/年。

  煤化工不只是乙烷断供的备份方案，它更是中国基于自身富煤、贫油、少气的资源禀赋，独立开辟的一整套大化工范式。日本、韩国、欧盟既没有足够的煤炭储量，也没有完善的煤炭供应链，根本没办法支撑大规模煤化工产能的落地。在这个赛道上，中国不是追赶者，是开创者。

  目前，我们国家生产了全世界40%以上的主要化工产品，总量已超过美、日、德总和。“十四五”期间，炼油和乙烯产能已历史性超过美国。

  随着我国汽油需求于2023年触及峰值，整体油品需求也即将见顶达峰，减油增化正从附加题变为必答题：炼厂必须把慢慢的变多的产出从成品油转向烯烃、芳烃等化工产品，否则将面临产值的系统性缩水。

  在转型路径上，行业正沿两条主线分化。一方面，是以大型国企为主导的油转化路线，核心是在既有炼化一体化框架内提升化工品收率，其中最具突破性的方向是原油直接制化学品（COTC）。

  2021年，中石化已先后实现原油催化裂解的全球首次工业化应用和原油蒸汽裂解的国内首次工业化应用，标志着中国正引领COTC技术发展。

  另一方面，则是非公有制企业大规模采用的非一体化路线，其逻辑是绕开炼油环节直接以单一化工原料生产化学品，丙烷脱氢（PDH）、乙烷裂解等项目正大量上马。

  精细化的另一个维度，则是乙烯等基础化学品进一步向下游衍生的高端化工材料。

  1984年，烟台合成革厂从日本引进了一套落后的一万吨MDI生产装置。MDI（二苯基甲烷二异氰酸酯）是聚氨酯工业的核心原料，大范围的使用在建筑保温、汽车、冰箱和鞋底，其制备工艺自1950年代诞生以来，一直被巴斯夫、科思创、亨斯迈等跨国公司高度垄断，严格限制向其他几个国家转让，日方引进的这套装置不转让核心技术，投运后极不稳定，长期不能达产。

  作为当时MDI分厂总工程师，年仅39岁的丁建生毛遂自荐，在极其有限的条件下组建起科研小组。团队对引进装置进行充分理解消化，摸透设备原理，1996年，丁建生大胆变更工艺方案，试产一次成功，是MDI年产能力提高到1.5万吨，这也标志着万华完全掌握了MDI的生产技术，从知其然跨越到知其所以然。

  如今，万华化学已是全球最大的MDI生产商，同时也是国内唯一拥有MDI、TDI、ADI全系列异氰酸酯制造技术自主知识产权的企业。

  而万华的开拓，早已远远超出聚氨酯领域。在向上游乙烯、丙烯大化工布局的同时，万华也正沿着高端化学新材料的阶梯继续攀登，进军POE（聚烯烃弹性体）等进口依赖度仍然很高的细分市场。

  对于中国产业界的前途，我们没理由不抱有信心。毕竟，快速地发展中锻炼出的数十万能源化工技术人员，现在正值创造力的“当打之年”。

  将视线从中国移开，那些陷入技术锁定而又被突然甩下的国家，面对的则是全然不同的产业季候。

  欧美对俄制裁名单上，有许多俄罗斯能化公司的罪行，仅仅是在2022年后收购西方公司撤离时留下的资产，试图在废墟上拼凑出某种替代方案。这一些企业进退维谷的处境，几乎能作为一则产业寓言来阅读。

  但俄罗斯不是唯一身处这则寓言中的角色，全球南方还有大量油气资源国，长期依赖进口成品油和化工品。它们的困境，与今天的俄罗斯存在结构性的相似，都是在油与化之间的那道铁闸前，摸不出属于自身个人的钥匙。

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